淘汰落后产能，2017年中国轮胎行业做了哪些？

2017年，我国轮胎行业努力推进供给侧结构性改革，经济运行保持了平稳向好态势，在兼并重组去落后产能、智能制造、绿色制造、走出去国际化发展等方面不断取得新进展。那么，2017年中国轮胎行业淘汰了多少落后产能？

首先，我们先看一下2017年轮胎行业总体产能情况。据轮胎分会统计，2017年1~11月，41家重点会员企业轮胎总产量（含海外产量）同比（下同）增长7.87%，其中子午胎总产量增长9.1%，全钢胎产量增长7.31%，半钢胎产量增长9.7%；国内轮胎产量增长5.35%，其中国内全钢胎产量增长5.35%，半钢胎产量增长6.84%；子午化率93.54%。

即使在国际贸易保护主义日趋严重的形势下，轮胎出口总体仍保持稳定增长。据海关统计，2017年1~11月，机动小客车辆用新的充气橡胶轮胎出口量增长2.4%，出口额增长7.1%；机动客运或货运车辆用新的充气橡胶轮胎出口量增长0.3%，出口额增长8.7%。

2017年，为响应国家政策，顺应经济发展，轮胎行业不断淘汰路后产能，加快行业转型。据统计，截至2017年底,全国共淘汰落后产能斜交胎730万条，普通型子午胎1800万条，其中全钢胎1000万条，半钢胎800万条；淘汰退出轮胎工厂10家。另外，仅山东某一地区就先后约有10家企业完成兼并重组，还有一些正在落实。

据轮胎分会初步统计调查，目前全行业无内胎全钢子午胎产量约占总产量的45%，高性能半钢子午胎产量约占总产量的40%，轮胎产品结构得到了进一步优化和升级。

但转型过程中轮胎行业也遇到了不少问题，受原材料价格大起大落、产品结构性过剩、环保治理不充分和银根收紧等影响，轮胎全行业实现利润和利税出现较大下滑。为此，轮胎分会秘书长史一锋指出，要积极引导企业加大创新研发力度，尽快实现转型升级。

我国轮胎行业正步入新的发展时代，原材料成本、能动成本、环保成本、人工成本呈上升之势不可避免，创新发展提质增效、以机代人、智能制造、绿色制造是提高企业竞争力的必然趋势。

2018年，胎企业要抓住机遇，加大科技投入，加强跨界合作，抱团协作；要坚定不移的调整轮胎产品结构，提高产品档次，丰富产品种类，引导新品消费，加快淘汰落后产能，提高产品附加值；内外销市场比例要适中，不断降低外销市场依存度，实现由产品出口向品牌输出转变。